1 改造背景
大冶市宏基水泥有限公司位于大冶發電廠內，為了綜合利用電廠工業廢渣興建了年產能力20萬噸粉磨站，擁有2.4×8m閉路水泥磨機一臺，配用選粉效率85%的高效轉子式選粉機，采用大型企業新型干法預分解窯生產的熟料與粉煤灰等作混合材料制備32.5級復合水泥及粉煤灰水泥。
2 粉磨工藝技術改造
為了提高粉磨系統產量，降低粉磨電耗及生產成本，針對新型干法窯熟料易磨性差的特性，對粉磨工藝作了一系列改造。
首先，公司引進了慢傳動搓揉式破碎機作為磨前物料預處理設備，將入磨物料最大粒度縮小至8mm以下，為磨機系統增產奠定良好基礎。其次，將磨機一倉由大波紋襯板改為提升形的階梯襯板，以增強一倉研磨體對物料的沖擊破碎能力。第三，一倉長度由3.5m縮短至3.25m；根據入磨物料粒度尺寸將平均球徑由75mm降到68mm；縮小隔倉板及磨尾篦板篦縫尺寸，由14mm減小至8mm。第四，二倉內采用活化襯板與平襯板優化配置，以激活20㎜以下小形研磨體對物料的強化磨細功能，為選粉機多創造精粉。第五，設置磨尾回轉篩，消除粗顆粒物料參與閉路循環對粉磨系統造成的不利影響。第六，配用變頻調速螺旋計量秤，嚴格控制粉煤灰摻入比例．
經改造后，磨機臺時產量由20t/h提高至27t/h，增產幅度達35%，粉磨電耗由35kwh/t降至28kwh/t，節電幅度達20%。
4 提高產品實物質量
在制備復合水泥時，由于混合材料品種和摻量較多，水泥膠砂試體出現較嚴重的泌水現象，經過市場調查和技術分析，系粉煤灰用量過大所致。為了提高產品實物質量，對生產工藝作了一些改造。
由于粉煤灰顆粒的微觀結構為球形玻璃體，硬度大，不易磨細，并具備物理減水的軸承效應。為了解決泌水問題，引入當地的火山灰質材料----沸石，部分替代粉煤灰（5－8%）。在粉磨過程中，采用高效復合助磨劑，并且嚴格控制成品細度＜2.0%。
通過實施上述綜合技術措施，噸水泥生產成本較改造前下降4－6元。在混合材料總摻量達46%的情況下，32.5級復合水泥3天抗折/抗壓強度由3.5/14.7Mpa提高到3.8/16.8Mpa，28天抗折/抗壓強度由6.5/34.5Mpa提高到6.9/37.6Mpa。水泥膠砂試體泌水現象得到根本改善。由于水泥早期強度顯著提高，產品投放市場后深受用戶青睞。
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