生產的熟料余熱一半用于發電，就可減少CO2排放1300余萬噸
節能減排潛力巨大，技術已達國際先進水平
水泥生產過程中由窯頭熟料冷卻機和窯尾預熱器排放的350℃以下的廢氣，其熱量占水泥熟料燒成系統總耗熱量的30％以上。純低溫余熱發電技術就是將水泥窯窯頭、窯尾排放的廢氣余熱轉化為電能。目前，一般純低溫余熱發電項目噸熟料發電量已達到37千瓦時～42千瓦時，使水泥生產線的自供電量達到1/3以上。因此，在用新型干法生產線取代落后水泥生產方式的同時，加設純低溫余熱發電裝置，充分回收廢氣余熱，已成為我國水泥工業節能降耗的有效途徑之一。
中國水泥協會副會長曾學敏在接受記者采訪時介紹說，我國水泥窯純低溫余熱發電技術經過多年的研發和生產實踐，技術日臻成熟，已自主開發出擁有自主知識產權的“單壓、閃蒸、雙壓、復合系統”四大低溫余熱發電熱力系統，可適用于不同窯型、多種廢氣熱源的回收利用，已實現了為業主量身定做，在不增加窯系統熱耗的前提下，充分利用余熱，合理配套建設發電裝置。目前，國產化自主知識產權的純低溫余熱發電技術和裝備已經達到國際先進水平，除在國內水泥企業廣泛應用外，已走向世界，被拉法基等國際大型水泥集團采用，我國新型干法水泥窯純低溫余熱發電技術已經得到國際市場的認可。
水泥窯純低溫余熱發電技術的推廣與新型干法水泥技術的推廣密切相關。相關統計數據顯示，新型干法水泥產量占總產量的比例由2001年的14％提高到2008年的62％，再提高到2009年的73％。
到2008年年底，全國新型干法水泥生產線約935條，其中具有余熱發電開發價值的日產量2000噸以上的新型干法水泥窯有700條左右。以2003年全部采用國產裝備的純低溫余熱發電站在上海金山水泥廠并網發電為標志，我國新型干法水泥窯純低溫余熱發電技術開始進入全面推廣應用階段。到2008年年底，水泥工業已有263條生產線累計建成純低溫余熱電站近200座，總裝機容量1510MW，年發電能力約110億千瓦時，相當于年節能390萬噸標準煤。來自中國水泥協會的數據顯示，目前國內余熱發電量為35千瓦時/噸~40千瓦時/噸，按熟料的最低值計算，折煤約1106萬噸，若生產的熟料余熱一半用于發電，則可減少向大氣排放CO2近1382.5萬噸。
熱耗下不來，效益上不去