ZG系列開流高產高細磨是在引進丹麥康畢登磨技術的基礎上消化吸收，結合我國多年使用積累的經驗，以YZG系列篩分隔倉裝置、技術和小研磨體研磨為核心，輔以具有擋料功能的活化襯板、料位調節裝置、料段分離裝置等構成的新一代開流高產高細磨。廣泛用于開流粉磨系統的改造，用YZG系列篩分隔倉裝置、具有擋料功能的活化襯板、料位調節裝置、料段分離裝置用等代替原有的普通隔倉板及段倉少部分襯板，并配以合理配套的球段方案，同時根據具體磨機及物料的實際情況及產品質量要求，進行針對性設計，徹底解決磨內過粉磨，達到增產、增效的目的。
具體技術措施如下：
（1）對磨機倉數、倉長、隔倉裝置位置、活化襯板位置、襯板型式、研磨體級配、填充率等進行系統優化設計。
（2）采用具有選粉功能的ZG系列篩分隔倉裝置，使球倉的物料進入篩分隔倉裝置后，對物料進行粗細分離，粗料返回球倉，細料順利進入段倉。充分發揮一倉破碎功能，實現一倉隔倉預篩分作用，發揮其粉磨效率。
（3）采用小鋼段技術。進入段倉的細物料采用與之相應的研磨效率較高的小鋼段進行強化研磨，由于小鋼段的單位表面積較普通鋼段提高一倍以上，因此，研磨能力大幅度增加，提高粉磨效果。
（4）段倉安裝活化襯板，為了改善離筒體表面較遠的鋼段層因襯板不能有效帶動而使其運動程度微弱所形成的“滯留區”對粉磨效率的影響，在“滯留區”安裝了活化襯板，加強了各段層的運動。故達到提高粉磨效率的作用。
（5）磨尾出料裝置具有料段分離功能，應用“小篦縫，大流量”的原理，既能使水泥成品順利出磨而小鋼段不能溢出磨外，還能將碎段及時排出磨外。
應用效果
1、產量提高10-25%，多摻混合材5-15%，對原不合理的系統產量可提高20—50%，噸水泥電耗下降8～12Kwh。
2、改造工期短，一般為3～6天。只需在磨內進行改造，不需增加任何附屬設備和電力拖動。Φ2.4以下的磨機改造只需3天左右，Φ2.6-Φ4.2m磨機改造4～6天左右即可完成。
3、水泥強度提高5MPa以上，比表面積增加30～100m2/KM。
4、投資省，僅為選粉機閉路改造的50%左右，僅節電一項4～7個月即可收回投資。
5、由于產量及粉磨效率的提高，研磨體及襯板消耗下降15%以上。
6、改造結構簡單，運行穩定，運轉率高。
具體改造過程如下：
1、清理出磨內球段；
2、拆除原隔倉板及出料篦板；
3、拆除新設置篩分裝置位置的襯板；
4、安裝ZG篩分隔倉裝置；
5、安裝各倉被拆襯板及活化襯板；
6、安裝出料裝置；
7、重新調整球段；
8、試運轉，逐步調試運轉正常。