登山遠眺，這里環山抱水，現代化車間巍峨壯觀，長龍般的輸送線順著山坳游過廠區，一頭扎進波光粼粼的萬里長江。碼頭上，密封輸送管道終端的“巨口”把剛生產出的水泥熟料源源不斷地“吐”到船艙，又大口“吞”進遠處運來的煤炭沿著另一條管道運向廠區。

從十二年前首條生產線投產，到目前7條生產線運行，與國家級自然保護區升金湖相鄰的池州海螺水泥有限公司在為我市創造巨大經濟價值的同時，不惜重金實施環保工程建設，讓“灰色”水泥走上“綠色”發展路。從2005年至今，該企業環保投入達5億元，有效保護了這片“鳥的樂園”。

池州海螺每一處布局都體現了環境的綜合規劃、資源合理有效利用，原料、生產、運輸等企業最基本的生產經營程序都一一按循環經濟理念科學建設。廠內林木蔥蘢，群鳥翔集;員工似乎與“灰”無緣，個個清爽干凈;窯尾、煤磨鋼煙囪及風機、電機等產生的巨大噪聲被消聲設施一一破解，化作喃喃細語;通往礦山寬廣平整的水泥路上偶見灰塵，灑水車立即來回噴灑;采礦場平整得像一個大足球場，看不到一處亂堆亂放的礦石或雜物。

“環境改善得益于粉塵、噪音的有效治理。”池州海螺工藝副總工程師孔取和說，僅7條生產線環保投入就達3.97億元，占總投資的11.58%，使用了國內最先進的治噪技術，徹底治理了水泥企業長期不能解決的噪聲問題。目前，池州海螺有6條日產4500噸和1條日產8000噸的生產線，實際產能達日產4萬噸，是10年前的8倍左右，年產能規模達到1320萬噸。

從礦山開采的吃干榨盡，原料的合理搭配，到生產過程中收塵、消音環保設備的高投入，池州海螺實現了廢物廢氣的達標排放，部分實現了零排放。去年，該公司投資900余萬元分別對1-5線進行了分級燃燒技術改造，通過延長燒成帶減少氮氧化物的生成;投資3000余萬元分別對1-7線配套建設了SNCR脫硝設施。“脫硝系統主要是向分解爐里噴入氨水，使氮氧化物還原成氮氣變成無污染性的氣體，降低污染物的排放，7條線每年投入的氨水成本就達到1000萬元。”池州海螺工藝主管王本友介紹說。

生產水泥熟料的廢氣余熱對池州海螺來說又是個“放錯了位置的寶貴資源”。2006年，池州海螺余熱發電項目上馬，企業生產的余熱資源得到有效利用，過去一直浪費掉的余熱資源轉化為電能，大大促進了節能減排。目前，池州海螺已有4套余熱發電機組，總裝機容量達64600千瓦，每條水泥生產線都連接余熱發電機組，建廠以來，累計發電量近26億度，可比計算，共節約標準煤近80萬噸，減少二氧化碳排放量逾125萬噸;按目前上網電價，為企業節省生產成本達12.5億元，經濟效益和社會效益十分顯著。

節能減排必須既抱“西瓜”又撿“芝麻”。孔取和表示，池州海螺除了配套建設余熱發電項目外，關鍵還在生產工藝小改小革、技術改造及操作指標優化等方面多做文章，尤其關注工序電耗、噸熟料實物煤耗、噸熟料標準煤耗等。今年5月份，總投資500萬元的池州海螺能源管理系統正式投入運行。通過能源管理系統進行能源分析，可以找出最佳的消耗量，對以后的工作作出指導分析，以便達到節能減排的目的。

“建立緩沖區、持續加載新環保技術、嚴格現場管理、充分利用監管力量、對現場的設備設施采用第三方的維保方式。”池州海螺一步步把企業建成了資源循環利用、環境治理到位、高效和諧的經濟體，堪稱水泥企業環境保護的典范。