登山遠眺，這里環(huán)山抱水，現(xiàn)代化車間巍峨壯觀，長龍般的輸送線順著山坳游過廠區(qū)，一頭扎進波光粼粼的萬里長江。碼頭上，密封輸送管道終端的“巨口”把剛生產(chǎn)出的水泥熟料源源不斷地“吐”到船艙，又大口“吞”進遠處運來的煤炭沿著另一條管道運向廠區(qū)。
從十二年前首條生產(chǎn)線投產(chǎn)，到目前7條生產(chǎn)線運行，與國家級自然保護區(qū)升金湖相鄰的池州海螺水泥有限公司在為我市創(chuàng)造巨大經(jīng)濟價值的同時，不惜重金實施環(huán)保工程建設(shè)，讓“灰色”水泥走上“綠色”發(fā)展路。從2005年至今，該企業(yè)環(huán)保投入達5億元，有效保護了這片“鳥的樂園”。
池州海螺每一處布局都體現(xiàn)了環(huán)境的綜合規(guī)劃、資源合理有效利用，原料、生產(chǎn)、運輸?shù)绕髽I(yè)最基本的生產(chǎn)經(jīng)營程序都一一按循環(huán)經(jīng)濟理念科學(xué)建設(shè)。廠內(nèi)林木蔥蘢，群鳥翔集;員工似乎與“灰”無緣，個個清爽干凈;窯尾、煤磨鋼煙囪及風(fēng)機、電機等產(chǎn)生的巨大噪聲被消聲設(shè)施一一破解，化作喃喃細(xì)語;通往礦山寬廣平整的水泥路上偶見灰塵，灑水車立即來回噴灑;采礦場平整得像一個大足球場，看不到一處亂堆亂放的礦石或雜物。
“環(huán)境改善得益于粉塵、噪音的有效治理。”池州海螺工藝副總工程師孔取和說，僅7條生產(chǎn)線環(huán)保投入就達3.97億元，占總投資的11.58%，使用了國內(nèi)最先進的治噪技術(shù)，徹底治理了水泥企業(yè)長期不能解決的噪聲問題。目前，池州海螺有6條日產(chǎn)4500噸和1條日產(chǎn)8000噸的生產(chǎn)線，實際產(chǎn)能達日產(chǎn)4萬噸，是10年前的8倍左右，年產(chǎn)能規(guī)模達到1320萬噸。
從礦山開采的吃干榨盡，原料的合理搭配，到生產(chǎn)過程中收塵、消音環(huán)保設(shè)備的高投入，池州海螺實現(xiàn)了廢物廢氣的達標(biāo)排放，部分實現(xiàn)了零排放。去年，該公司投資900余萬元分別對1-5線進行了分級燃燒技術(shù)改造，通過延長燒成帶減少氮氧化物的生成;投資3000余萬元分別對1-7線配套建設(shè)了SNCR脫硝設(shè)施。“脫硝系統(tǒng)主要是向分解爐里噴入氨水，使氮氧化物還原成氮氣變成無污染性的氣體，降低污染物的排放，7條線每年投入的氨水成本就達到1000萬元。”池州海螺工藝主管王本友介紹說。
生產(chǎn)水泥熟料的廢氣余熱對池州海螺來說又是個“放錯了位置的寶貴資源”。2006年，池州海螺余熱發(fā)電項目上馬，企業(yè)生產(chǎn)的余熱資源得到有效利用，過去一直浪費掉的余熱資源轉(zhuǎn)化為電能，大大促進了節(jié)能減排。目前，池州海螺已有4套余熱發(fā)電機組，總裝機容量達64600千瓦，每條水泥生產(chǎn)線都連接余熱發(fā)電機組，建廠以來，累計發(fā)電量近26億度，可比計算，共節(jié)約標(biāo)準(zhǔn)煤近80萬噸，減少二氧化碳排放量逾125萬噸;按目前上網(wǎng)電價，為企業(yè)節(jié)省生產(chǎn)成本達12.5億元，經(jīng)濟效益和社會效益十分顯著。
節(jié)能減排必須既抱“西瓜”又撿“芝麻”。孔取和表示，池州海螺除了配套建設(shè)余熱發(fā)電項目外，關(guān)鍵還在生產(chǎn)工藝小改小革、技術(shù)改造及操作指標(biāo)優(yōu)化等方面多做文章，尤其關(guān)注工序電耗、噸熟料實物煤耗、噸熟料標(biāo)準(zhǔn)煤耗等。今年5月份，總投資500萬元的池州海螺能源管理系統(tǒng)正式投入運行。通過能源管理系統(tǒng)進行能源分析，可以找出最佳的消耗量，對以后的工作作出指導(dǎo)分析，以便達到節(jié)能減排的目的。
“建立緩沖區(qū)、持續(xù)加載新環(huán)保技術(shù)、嚴(yán)格現(xiàn)場管理、充分利用監(jiān)管力量、對現(xiàn)場的設(shè)備設(shè)施采用第三方的維保方式。”池州海螺一步步把企業(yè)建成了資源循環(huán)利用、環(huán)境治理到位、高效和諧的經(jīng)濟體，堪稱水泥企業(yè)環(huán)境保護的典范。