氮氧化物的排放濃度居高不下一直是水泥行業(yè)的疑難問題。在此情況下，脫硝效率高、成本投入低的匯金無氨脫硝窯尾燒成系統(tǒng)逐漸走向水泥人的視野，成為了水泥行業(yè)脫硝技改的風(fēng)向標。
匯金無氨脫硝窯尾燒成系統(tǒng)是由河南匯金智能裝備有限公司研發(fā)團隊研發(fā)的新一代水泥熟料窯尾煅燒技術(shù)，以實際調(diào)研300多條新型干法水泥生產(chǎn)線為根基，采用分解爐高強還原燃燒控制技術(shù)，對回轉(zhuǎn)窯進行技術(shù)改造：四級旋風(fēng)筒下料管對分解爐下料點位于三次風(fēng)管0.5米之上，將每列單管下料更改為雙管下料;每單列增加一套分料閥、翻板閥、撒料箱及相應(yīng)的下料管延長;三次風(fēng)管的位置上移，在原三次風(fēng)管與窯尾煙室縮口之間形成的強力還原區(qū)的上部。
作為水泥行業(yè)先進的脫硝技改方案，匯金無氨脫硝窯尾燒成系統(tǒng)不但能高效降低氮氧化物的排放，而且對節(jié)能、提產(chǎn)方面都有一定程度的提高：
一、高效降低氮氧化物排放，脫硝效率達60%以上?？稍诓挥冒彼?、尿素、催化劑等條件下，NOX排放濃度大幅度降低，脫硝60%以上。同時大幅度節(jié)能、提產(chǎn)，大大減少了對空氣的污染;
二、節(jié)約煤耗5%—15%。分解爐燃盡率、熱效率高，在降低NOX排放的同時大幅度降低煤耗，節(jié)約實物煤耗5kg/t-20kg/t;
三、提高產(chǎn)量5%—20%。采用煤的預(yù)燃及強化燃燒技術(shù)，可使窯產(chǎn)量大幅度提高5%以上;分解爐對煤種的適應(yīng)性強，可降低水泥熟料的生產(chǎn)成本。
匯金無氨脫硝窯尾燒成系統(tǒng)自在多條水泥生產(chǎn)線實施脫硝技改以來，大幅度降低了氨水使用量，已取得顯著的脫硝效果。以云南某大型水泥廠家為例，經(jīng)匯金無氨脫硝窯尾燒成系統(tǒng)脫硝技改后，推算每年可節(jié)約氨水用量2700噸，每年可節(jié)約205萬元(一年按300天計算)。無氨脫硝改造前后具體數(shù)據(jù)對比表詳見如下：
主要參數(shù)無氨脫硝改造前無氨脫硝改造后
擁有先進脫硝技術(shù)的匯金無氨脫硝窯尾燒成系統(tǒng)將在河南省2018年大氣污染防治攻堅戰(zhàn)中，發(fā)揮其顯著的脫硝性能，為眾多水泥廠家提供超低排放的解決方案，為大氣污染防治盡其微薄之力。未來，匯金智能裝備也將繼續(xù)致力于節(jié)能、環(huán)保技術(shù)的研發(fā)與革新，為全球的環(huán)保問題做出自己的貢獻。