日前，山西省工信廳發(fā)布了一則產(chǎn)能置換公示，公示提到將拆除兩條Φ4.0×60m回轉窯生產(chǎn)線，用于在省內新建一條5000t/d數(shù)字化智能化綠色化二代新型干法水泥熟料帶余熱發(fā)電、固體廢棄物及城市生活垃圾處置生產(chǎn)線。關鍵設備為Φ4.8×72m×1回轉窯，并將于2024年3月點火投產(chǎn)，產(chǎn)能置換比例1：1。
文件規(guī)定的1：1建設項目
去年12月工信部發(fā)文要求現(xiàn)有企業(yè)在完成實質性兼并重組后實施的不擴大產(chǎn)能、關小上大、優(yōu)化布局、提升裝備水平建設項目，產(chǎn)能置換按 1:1 的比例。
位于非大氣污染防治重點區(qū)域的水泥熟料建設項目，產(chǎn)能置換比例分別為 1.5:1 和 1:1。如存在弄虛作假、“批小建大”將按照有關通知文件要求從嚴處罰，提請實施聯(lián)合懲戒，整改到位前不得點火投產(chǎn)。
據(jù)水泥人網(wǎng)了解，近兩年通過對現(xiàn)有生產(chǎn)線搬遷或技改不擴大產(chǎn)能按1：1比例拆舊建新的項目達十多個。涉及吉林、內蒙、河北、山西、四川、重慶、寧夏、內蒙、云南、湖南、江西等 10多個省市自治區(qū)2124萬噸產(chǎn)能，涉及國內熟料產(chǎn)能前十強企業(yè)金隅冀東、南方水泥、西南水泥、華新水泥、山水水泥、亞泰水泥等水泥集團企業(yè)。
1：1置換項目
數(shù)據(jù)來源：各地工信部門公開信息
拆除產(chǎn)能由小及大，就地拆除重建=技改升級
水泥人網(wǎng)注意到，上述十余個項目均為同比例或部分同比例置換新建項目，新建生產(chǎn)線多疊加智能化、余熱發(fā)電，水泥窯協(xié)同處置等“附加項目”。也就是說變單純生產(chǎn)熟料生產(chǎn)線為“多功能生產(chǎn)線”，其附加值可見一斑。
其中多個項目為“就地升級”，把現(xiàn)有一條或多條生產(chǎn)線拆除重建，所淘汰產(chǎn)能從2500~5000t/d都有，將技改直接升級為拆舊建新。按照相關文件要求此種操作屬于生產(chǎn)線技術升級改造，可不制定產(chǎn)能置換方案。可操作空間“巨大”。如此，前期投資卻一直未達產(chǎn)的10000t/d、12000t/d生產(chǎn)線或許也將成為操作“標的”。
收購、兼并，他山之石收入囊中，建成“混血”生產(chǎn)線
按照文件要求對現(xiàn)有企業(yè)完成實質性兼并重組后實施的以1:1 的比例建設的新線。也就是說處于不同區(qū)域的兩條、三條或更多條生產(chǎn)線只要歸屬于同一家企業(yè)集團即可合并成一條新建生產(chǎn)線。幾條生產(chǎn)線合計有多大產(chǎn)能就能建多大生產(chǎn)線。許多行業(yè)人士的目光都盯在等量置換原生產(chǎn)線是哪家的“產(chǎn)能”對買來的“產(chǎn)能”多有非議。也有一部分人盯著新建項目的產(chǎn)能規(guī)模，智能化程度，環(huán)保、節(jié)能、安全等指標。
據(jù)水泥人網(wǎng)不完全統(tǒng)計，僅在去年內點火投產(chǎn)的新建水泥熟料生產(chǎn)線就20多條釋放產(chǎn)能合計約2859萬噸。涉及海螺、南方、華潤、華新、紅獅、祁連山、塔牌、山水、賽馬、上峰、豪龍、堯柏、東泥天等、西藏高爭等10多家企業(yè)。新建項目無一例外均是智能化程度相對較高，且附以多種功能的智能環(huán)保型水泥熟料生產(chǎn)線。以往投產(chǎn)的水泥生產(chǎn)線相比，在智能化、數(shù)字化方面有了很大程度的提升，基本上實現(xiàn)了生產(chǎn)現(xiàn)場無人化、過程控制智能化、生產(chǎn)管理數(shù)據(jù)化、設備管理可視化，不僅提升了水泥企業(yè)的生產(chǎn)效率，更降低了人工成本。
浙江槐坎南方7500t/d熟料生產(chǎn)線成本下降30元/噸
以2020年新投產(chǎn)項目浙江槐坎南方日產(chǎn)7500噸生產(chǎn)線為例，生產(chǎn)線投產(chǎn)后比同規(guī)模生產(chǎn)線勞動生產(chǎn)率提高200%，噸水泥成本下降30元。氮氧化物、二氧化硫、粉塵排放控制在100、50、5mg/Nm3以下。
與原來傳統(tǒng)水泥生產(chǎn)線相比，全年可節(jié)約綜合能耗45萬噸標煤，減少顆粒物998噸、氮氧化物4727噸、二氧化硫960噸，分別比原生產(chǎn)線降低90.8%、88%、76%。目前日窯產(chǎn)量9200噸左右，噸熟料綜合電耗、六級預熱噸熟料熱耗，分別比國家標準值降低了23%、9%，各項指標及生產(chǎn)成本均達到國內國際先進水平，實現(xiàn)了水泥行業(yè)工業(yè)化和信息化深度融合和產(chǎn)業(yè)升級。這條生產(chǎn)線，集成當今最先進的控制技術，建設成數(shù)字化、可視化、流程化、模塊化的全流程生產(chǎn)管控系統(tǒng)，提高生產(chǎn)效率，降低勞動強度，生產(chǎn)線的人員配置從原來的200多人減少到50多人。
“省出來的就是賺到的”，成本低出30元/噸的意義就在于可以多賺30元/噸，按照一噸熟料生產(chǎn)1.2噸水泥計算，日產(chǎn)9200噸熟料可磨出11040噸水泥，每噸多賺30元，即是一日多賺33萬元，一年多獲利近億元。
中國建材董事長周育先在提到智能化生產(chǎn)線時表示，50名員工沒有真正操作的員工，都是巡檢，坐在屏幕前觀察。中建材從山東到了貴州，從貴州到了甘肅，從甘肅到了浙江，都先后實施推廣先進的智能化生產(chǎn)線。
永州紅獅節(jié)電20%，降煤耗10%，達到了國際領先水平
總投資十億元的永州紅獅是紅獅水泥投建的第一條全智能化生產(chǎn)線。建設過程中，采用了國際上最先進的新型干法工藝，電耗降幅也在20%以上達到了國際領先水平，煤耗量降低10%。同時配套建成了18兆瓦純低溫余熱發(fā)電機組，年發(fā)電量達1億度，相當于節(jié)約標煤約1.2萬噸。眾所周知，水泥生產(chǎn)耗費用大的就是煤和電，節(jié)煤節(jié)電，降低成本，水泥企業(yè)的競爭實力大增。
金隅冀東集團首條智能化萬噸示范生產(chǎn)線即將投產(chǎn)
銅川冀東萬噸線運行指標比現(xiàn)在的指標優(yōu)化20%，排放指標比現(xiàn)行指標降低70%以上，同時配套建設水泥窯協(xié)同處置功能。整條生產(chǎn)線采用智能化專家操作系統(tǒng)，具有自我學習，自我優(yōu)化和自我完善的職能，智能化還體現(xiàn)在通過無人機巡檢，把數(shù)據(jù)傳遞到中央控制室進行處理，散裝水泥可以采用ETC似的方式裝車，袋裝水泥可以是機器人裝車。操作者通過5G網(wǎng)絡可以實行遠程操控，坐在家里就可以操作水泥企業(yè)，整個水泥生產(chǎn)線只需60個生產(chǎn)工人就可運行。
銅川堯柏萬噸線各項指標處于國內、國際領先水平
銅川堯柏萬噸線項目建成后主要污染物排放、綜合能耗等均可下降50%左右，每年可壓減水泥產(chǎn)能150萬噸，且年直接減少煤炭消耗23萬噸左右。該條生產(chǎn)線目前是全球最先進的第二代新型干法水泥生產(chǎn)線，運用工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)及遠程控制系統(tǒng)技術，實現(xiàn)無人工廠和無人車間。同傳統(tǒng)規(guī)模生產(chǎn)線相比，該條生產(chǎn)線員工數(shù)量降低50%，人工干預度小于30%，勞動生產(chǎn)率提高2倍。
同時配套全球最大規(guī)模水泥窯協(xié)同處置系統(tǒng)，年處置各類危廢、固廢、生活垃圾20萬噸。
麗江古城西南水泥日產(chǎn)5000噸熟料水泥生產(chǎn)線，實現(xiàn)8人/班
麗江古城西南水泥日產(chǎn)5000噸熟料水泥生產(chǎn)線項目，熱回收效率提高10%以上，較傳統(tǒng)水泥企業(yè)能耗利用率提升10%。從現(xiàn)在的工業(yè)生產(chǎn)線當中每一個班次需要七八十個人在技改之后每一個班次從礦區(qū)到產(chǎn)品的裝車整個生產(chǎn)線只需要八到九個工人。
遵義賽德國內首條4500t/d智能生態(tài)示范線
遵義賽德水泥有限公司日產(chǎn)4500噸水泥熟料生產(chǎn)線采用在線監(jiān)測和控制技術，全廠人員控制在80人以內，熟料標煤耗93.8kg/t，熟料綜合電耗46.6kWh/t，水泥綜合電耗68 kWh/t，粉塵排放低于10mg/Nm3。
為什么這么多水泥企業(yè)熱衷拆舊建新，就是因為新建產(chǎn)能更加節(jié)能環(huán)保，成本優(yōu)勢更加明顯，在市場的競爭中更具有優(yōu)勢，因此越來越多的企業(yè)加入了這場“軍備競賽”中。