太行山前、掛云山下，幾座窯爐掩映在一片叢林綠草中。進入4月，位于石家莊市鹿泉區的河北金隅鼎鑫水泥有限公司廠區新綠盎然。
“目前，廠區綠化面積已達10萬平方米，綠化覆蓋率達40%以上。按照每畝林地產生碳匯量0.5噸/年測算，年可中和二氧化碳75噸。”金隅鼎鑫黨委書記王志剛心里揣著一本節能降碳賬。
環境出效益，綠色成為新動能。金隅鼎鑫把降碳作為污染源頭治理的“牛鼻子”，推進能源結構清潔低碳化，加大節能環保技術投入，深挖節能降碳潛力和空間，推動企業綠色低碳發展。
推動廢棄資源循環利用，加快原燃料清潔低碳化替代
管道縱橫交錯，汽輪機不停地吐著熱氣。4月6日，金隅鼎鑫二分公司余熱發電車間，操作員正在對汽輪發電機組進行巡檢。在設備儀表顯示器旁，操作員詳細記錄著儀表上顯示的數據，以隨時掌握設備運行狀況，保持設備運行穩定。
“余熱發電設備投運后，我們先后停掉了4臺用來冷卻熱水的空冷器和4座冷卻塔。扣除機組自耗電和循環水耗電，初步估算，目前每天可節電800千瓦時。”余熱發電車間主任王軍強介紹。
水泥生產過程中會產生大量的余熱。以前，由于缺乏相應的技術，這些資源被當成廢棄物白白浪費了。金隅鼎鑫采用水泥窯余熱發電技術，對余熱資源按照不同品位加以梯級利用，高品位余熱主要用于發電，低品位余熱用于原料烘干，部分低溫蒸汽再用于職工浴室和公司辦公系統供暖系統，實現了對余熱資源的“吃干榨凈”，大大提高了能源利用水平。
目前，4套余熱發電機組一年供電量1.43億千瓦時，公司自供電率達35%以上，相當于一年節省標煤4.39萬噸，減排二氧化碳11.4萬噸，大大提高了余熱資源的綜合利用率。
緊盯大屏幕，手握操作桿，在生活垃圾處置車間控制室，設備操作工封建杰正熟練地操控“八爪”抓手，將坑內的生活垃圾抓起，放入專用粉碎池進行粉碎、發酵，之后將其送到水泥窯協同處理系統進行無害化焚燒處置。
2019年底，金隅鼎鑫投資1.4億余元建成水泥窯協同處置綜合固廢項目，每天可處理500噸生活垃圾。在這里，生活垃圾變廢為寶，成為煅燒水泥熟料的燃料。一年能消納15萬噸生活垃圾，年節約標準煤3萬噸。
過去水泥生產習慣于吃“細糧”，用高品質的煤和礦石作為原燃料。如今，金隅鼎鑫把目光鎖定在生活垃圾和工業廢棄物使用上，水泥生產原燃料吃上了“粗糧”。
通過技術攻關，科學調整生產工藝，金隅鼎鑫成功開發出以粉煤灰、脫硫石膏、轉爐渣、石灰石粉末、氧化鋁赤泥、鐵選礦污泥、煤矸石等十余種工業廢渣和尾礦配料為主的生產技術。目前，公司生產所用的原料和燃料，最大化利用各類工業和城市廢棄物進行替代。每年實現各種工業廢渣再利用500余萬噸，占到產品產量的60%以上。
低碳轉型，能源先行。“目前，公司正在啟動天然氣替代項目，還將利用現有的固廢協同生產線處置部分秸稈、樹枝類生物質燃料，增加清潔能源的使用占比，推動能源結構優化調整，建設清潔低碳、安全高效的能源體系。”王志剛說。
實施技術工藝升級改造，不斷挖掘節能減排潛力
先到生產車間查看水泥熟料的溫度、外觀，進行質量檢驗分析，再到中控室調整設備運行參數。這段時間，金隅鼎鑫生產運行部副部長韓永鵬每天要在生產車間和中控室之間多次往返，忙得不可開交。第四代篦冷機3月18日投入運行，他們要盡快把設備調整到最優運行狀態。
這臺目前國內市場上最先進的第四代設備，能在較短時間內促使高溫熟料與冷空氣之間進行充分的熱交換，通過驟冷使水泥熟料迅速冷卻下來，是水泥生產過程中的關鍵設備之一。相較之前的設備，第四代篦冷機減少了能源消耗，換熱效率大幅提升。新設備達到設計產能后，每噸熟料將比之前節約5公斤左右的標煤。
除了原燃料替代，金隅鼎鑫多管齊下，通過節能減排新技術應用、生產設備升級改造、能源管理智能化等方式，減少化石能源的消耗，把排放降到最低。
對生料磨進行輥壓機終粉磨技改，改造后每噸生料實現節電10千瓦時；將預分解窯燒成系統裝置全部換成高性能的隔熱材料，降低筒體溫度，減少了10%左右的散熱損失；首創兩檔短窯節能減排示范線，綜合實現減排二氧化碳3.5萬噸……近年來，金隅鼎鑫用于節能改造、碳減排等各項技改項目的資金投入已超過5億元。從原料開采到加工煅燒、廢氣排放、包裝出廠，節能降碳已經貫穿公司生產經營的每一個環節。
如今，金隅鼎鑫每個車間主任和技術員的手機上，都安裝著一個“智慧能效4.0”APP，方便隨時隨地查看每臺設備每分鐘的耗能情況，精確把握能源消耗的動向，找出設備運行不合理、不科學的地方，挖掘節能空間，實現長期持續節能。
“一旦發現能耗數據異常，系統會自動報警，工作人員只需在異常數據上單擊，就能精準定位能源浪費點，準確高效追溯能耗異常的原因，分析在生產過程中采集的能耗數據，進一步優化工藝、降低能耗。”金隅鼎鑫環保能源部部長助理韓屹勍介紹，依托能源管理系統的數據化、網絡化，金隅鼎鑫實現了設備運行狀態無盲區、全參數實時監測，提升了能源使用效率與節能增效水平。系統自2015年投入運行以來，生產車間單位電耗連續下降，共實現節電1500萬千瓦時，減排二氧化碳1.2萬噸。
“在碳達峰、碳中和政策推動下，水泥企業將迎來新機遇，也對企業提出更高要求。我們將加快科技創新，應用新技術新設備提高節能減排水平，優化資源配置，促進提質增效。同時，與相關研究院所聯合開展二氧化碳吸附技術研究，積極探索碳捕集、利用與封存技術，推動產業向高端化、智能化、綠色化發展。”王志剛表示。