【水泥人網(wǎng)】生產(chǎn)高標(biāo)號水泥，除需要高標(biāo)號熟料外，還需要提高水泥比表面積。降低出磨水泥細(xì)度篩余值，固然可以提高水泥比表面積，但是這種做法往往是以降低磨機(jī)臺時產(chǎn)量、增加電耗和水泥生產(chǎn)成本作為代價的。而且篩余值降至一定程度，比表面積提高并不明顯。改進(jìn)磨內(nèi)研磨體級配和調(diào)節(jié)控制選粉機(jī)回粉率(循環(huán)負(fù)荷)是一種既經(jīng)濟(jì)又行之有效的方法。適當(dāng)降低研磨體平均球徑，在控制同樣篩余值的情況下，可以明顯提高水泥比表面積，而水泥臺時產(chǎn)量并不降低，出磨水泥3天抗壓強(qiáng)度大幅度提高。
一般認(rèn)為，在閉路粉磨中，為了減少過粉磨現(xiàn)象，往往使1倉的填充率高于2倉，使物料在磨內(nèi)流速加快，適當(dāng)提高回粉率;一般回粉率為100%～150%時，臺時產(chǎn)量最高。回粉率過高，雖然細(xì)度合格，但比表面積降低。如將2倉填充率高于1倉，并適當(dāng)降低鋼球平均球徑和鋼段直徑，減慢磨內(nèi)流速，同時調(diào)整選粉機(jī)大、小風(fēng)葉數(shù)量，從而降低了選粉率。在臺時產(chǎn)量和篩余值不變的情況下，能提高水泥比表面積和水泥的早期強(qiáng)度。
生產(chǎn)過程中，隨著鋼球、鋼段的磨損，填充率的降低，首先觀察到的不是臺時產(chǎn)量的降低，而是回粉率的提高、水泥比表面積的減小、水泥3天抗壓強(qiáng)度的下降。當(dāng)回粉率太高以后，會引起飽磨，此時才導(dǎo)致臺時產(chǎn)量的下降。所以，必須根據(jù)回粉率的多少、比表面積的大小來決定補(bǔ)充研磨體。一旦臺時產(chǎn)量的下降很多，則應(yīng)倒倉重新進(jìn)行研磨體級配。
——改善水泥顆粒級配分布與提高3～30微米顆粒含量
即使采用閉路系統(tǒng)生產(chǎn)(極少數(shù)已采用與第三代O—Sepa型高效選粉機(jī)的廠家除外)，其成品水泥的顆粒分布也較寬，小于2微米顆粒的含量一般大于8%，大于30微米顆粒的含量則超過25%。對于普遍采用開流粉磨系統(tǒng)的，水泥中這兩部分顆粒的含量還會更高。國外(如采用O—Sepa型選粉機(jī)的日本藤原水泥廠、富勒公司在北美的水泥廠以及采用Rema型高效選粉機(jī)的英國蘭圈水泥公司)的水泥廠其水泥產(chǎn)品中粒徑大于30微米的顆粒含量僅為17%，有的甚至控制在7%以下。
按現(xiàn)行通用水泥標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，細(xì)度(0.080毫米篩篩余)為≤10%，大多數(shù)生產(chǎn)實際控制為3%～6%。但對于95%左右≤0.080毫米的水泥粉顆粒的分布是不了解的，最近剛開始研究。有的資料已將2～30微米顆粒含量高(即顆粒粒度比較集中)的水泥稱之為“窄粒徑水泥”，反之則稱為“寬粒徑水泥”。此兩種水泥的比表面積、粉磨產(chǎn)量、電耗及水泥強(qiáng)度則迥然不同。上述研究，可以得出生產(chǎn)“窄粒徑水泥”，可充分發(fā)揮熟料的潛能，提高熟料的利用率，同時可顯著降低水泥生產(chǎn)中的粉磨電耗，能獲得良好的經(jīng)濟(jì)效益。