水泥廠的余熱按水泥工藝分為中高溫余熱和低溫余熱兩種，中高溫余熱是中空回轉(zhuǎn)窯（國內(nèi)尚存幾條生產(chǎn)線）窯尾排出的廢氣，大約有850℃。低溫余熱是從干法預熱器窯窯尾SP窯排出的攜帶生料粉的廢氣，還有窯頭冷卻機（篦冷機）AQC窯排出的攜帶熟料粉的廢氣。國內(nèi)對SP窯的廢氣取熱溫度（入鍋爐溫度）約在3 30℃左 右， AQC窯的廢氣取熱溫度（入鍋爐溫度）約在350℃至380℃之間。國外對AQC窯廢氣的取熱溫度（入鍋爐溫度）是310℃左右，其煙氣量遠大于國內(nèi)同等窯型冷卻機的廢氣量。
為使水泥廠的余熱利用效果達到最佳狀態(tài)，盡量使窯頭AQC鍋爐的排煙溫度降到最低，采用閃蒸技術(shù)，部分給水用閃蒸器多級閃蒸產(chǎn)生低壓蒸汽，供汽輪機補汽用。同時，其中另一部分給水加熱后供SP鍋爐和AQC鍋爐。
閃蒸器產(chǎn)生的底壓蒸汽，用來汽輪機低壓段補汽的方法來回收低溫余熱，并提高余熱利用效率，提高噸熟料水泥的發(fā)電量。同時，汽輪機低壓段補汽的方式，對汽輪機的穩(wěn)定運行和安全起到了關鍵作用。國外對這種低壓段補汽的汽輪機研制中發(fā)現(xiàn)，研制高效的閃蒸器并多級閃蒸產(chǎn)生低壓蒸汽補汽時，鍋爐負荷的變化對汽輪機的影響比較小的同時，汽輪機的運行也比較穩(wěn)定。
目前，一些水泥廠和設計院作5級分解窯水泥企業(yè)的總體熱平衡計算后布置熱力系統(tǒng)時，取消或不設閃蒸系統(tǒng)。還有為了提高窯頭AQC鍋爐的蒸汽品位，篦冷機上的抽氣孔向前移動（窯頭燃燒器用的高溫熱風量不受影響前提下），使入鍋爐的廢氣瘟度提高至380℃，生產(chǎn)出滿足（不帶補汽的）汽輪機供汽要求的低壓微過熱蒸汽。這樣以來，降低了總的熱效率，降低了余熱利用率。
經(jīng)調(diào)查和研究，4—5級預分解窰的SP爐和AQC爐的工作壓力根據(jù)工廠的具體情況選擇不同的工作壓力，熱力系統(tǒng)中的閃蒸水量根據(jù)總的熱平衡來確定。總之，SP爐的排煙溫度約210—220℃之間，AQC爐的排煙溫度約100℃以下。
從AQC鍋爐加熱水段加熱的熱水（接近飽和水）進入閃蒸器后，經(jīng)多級（兩級或叁級）擴容閃蒸出一定量的低壓飽和蒸氣，進入汽輪機相應的進汽口作功發(fā)電。一般情況下低壓鍋爐的給水是經(jīng)除氧器除氧后的除氧水，水溫為104℃，窄點溫度取20℃-25℃，相應的煙溫為124℃，排煙溫度將會超過124℃以上。閃蒸器內(nèi)的飽和水（進行除氧處理）與汽輪機的冷凝水混合后由給水泵供給鍋爐，這時的給水水溫為40℃至70℃之間，當窄點溫度取20℃-25℃，相應的排煙溫度至少能達到105℃以下。這比常規(guī)的鍋爐多利用了100 ℃至124℃之間的熱量，煙氣焓相當于7．5Kacl/Nm3。