由唐山冀東水泥灤縣公司實施的水泥窯分解爐分級燃燒項目改造完畢了。數據顯示，在實施技改前，該公司水泥窯氮氧化物排放標準為800毫克/立方米，而在技改后，氮氧化物排放標準直接降低了近一半。這意味著，灤縣公司每年將減少排放氮氧化物近1000噸。
7 月18日，在冀東水泥灤縣公司2號生產線90多米高的預熱設施上，記者隨工作人員登梯走近了距地面近40米高的地方，目睹了該公司今年6月份剛調試完畢的分解爐。只見分解爐上部呈圓柱形、底端呈圓錐狀，已經投入生產。“這個分解爐公司采用了國際上最先進的分級燃燒技術，總投資近500萬元。”灤縣公司副總經理馬連伍說。
氮氧化物(NOx)是氮和氧形成的多種化合物的總稱，對人和動植物有一定的危害。專家介紹，人類活動所產生的氮氧化物是大氣中氮氧化物的主要來源，其中各種爐窯、機動車和柴油機等燃料高溫燃燒產生的氮氧化物占到了90%以上。
“控制工業生產氮氧化物排放是減少大氣中氮氧化物的有效途徑，我們主要是從源頭和末端對水泥窯氮氧化物進行治理。”唐山冀東水泥生產技術中心主任刁廣玉告訴記者，源頭治理重點是采用低氮燃燒器、分解爐和管道內的分段燃燒控制燃燒溫度等技術措施，控制煅燒中生成氮氧化物;末端治理則是采用“分級燃燒+選擇性非催化還原”等方法，控制煙氣中氮氧化物的排放。
冀東水泥是國家重點支持的大型水泥集團，是河北省首批“雙三十”節能減排目標考核優秀單位。近年來，該公司始終把節能減排作為推進企業轉型升級的重要抓手，每年投入過億元的資金實施節能減排技改，數額最高的一年超過了5億元。
對新型干法水泥窯進行低氮燃燒技術改造，是國家環境保護“十二五”規劃提出的新要求。對此，冀東水泥依托自身成熟的研發實力，完成了水泥窯氮氧化物減排的技術儲備。他們對新建生產線工藝設計和設備選型一律采用低氮燃燒器，對在建生產線變更設計方案采用分解爐分級燃燒技術，對現有生產線通過技術改造使用低氮燃燒器或通過改造實現分解爐分級燃燒。
據介紹，在實現低氮燃燒器或通過改造實現分解爐分級燃燒后，冀東水泥氮氧化物排放標準從過去的800毫克/立方米降到了450毫克/立方米以下，下一步該公司還將實施選擇性非催化還原等技術，繼續降低氮氧化物排放標準，最低將降至320毫克/立方米以下。
目前，冀東水泥已經完成了11條生產線分級燃燒和15條生產線選擇性非催化還原技術改造，成為國內水泥行業開展氮氧化物減排工作的標桿企業。今年前5個月，冀東水泥噸水泥綜合電耗降低5.75度，降幅達5.89%;噸熟料標煤耗同比下降了1.2千克標煤。
“深入抓好節能減排，推進生態文明建設是公司長期不變的戰略目標，今年我們還將完成40條水泥窯氮氧化物減排項目生產線改造，到明年完成公司所有生產線脫硝減排項目，實現氮氧化物減排30%的目標。”冀東水泥董事長張增光信心十足地說。