本文以生產(chǎn)規(guī)模60萬噸/年水泥粉磨生產(chǎn)線配置120-50輥壓機與動態(tài)分級設(shè)備(打散分級機)和Ф3.2m×13m開路三倉高細(xì)管磨機組成的單閉路粉磨工藝系統(tǒng)為例,論述總結(jié)了實際生產(chǎn)過程中粉磨系統(tǒng)存在的共性問題及其采取的改進(jìn)技術(shù)與調(diào)整措施,并進(jìn)行了相關(guān)的技術(shù)經(jīng)濟(jì)分析，具有借鑒意義。

基本情況介紹

近幾年來，設(shè)計生產(chǎn)規(guī)模60萬噸/年的水泥粉磨站，大多采用Ф3.2m×13m管磨機。生產(chǎn)工藝流程中，既有雙閉路粉磨工藝系統(tǒng)(輥壓機+動態(tài)或靜態(tài)分級機+管磨機+高效選粉機，其中輥壓機與動態(tài)分級機或靜態(tài)分級機組成磨前閉路、管磨機與高效選粉機組成閉路);也有單閉路粉磨工藝系統(tǒng)(輥壓機+動態(tài)或靜態(tài)分級機+開路管磨機);此外還有普通的一級閉路和開路粉磨系統(tǒng)，在此不贅述。前兩種粉磨工藝系統(tǒng)各有特點：單閉路系統(tǒng)總裝機功率低于雙閉路系統(tǒng)，且流程較簡單;從大幅度增產(chǎn)角度來看，雙閉路粉磨工藝系統(tǒng)大多采用靜態(tài)分級機(V形選粉機)對輥壓機擠壓后的物料進(jìn)行風(fēng)選分級，入磨物料切割粒徑一般≤0.5mm，且顆粒較均勻，因粉磨過程中“過粉磨”現(xiàn)象減少，其系統(tǒng)產(chǎn)量潛力發(fā)揮明顯高于單閉路粉磨工藝系統(tǒng)，粉磨電耗一般在28kWh/t~33kWh/t左右;當(dāng)然，若單閉路粉磨工藝系統(tǒng)優(yōu)化調(diào)整方法得當(dāng)，其增產(chǎn)幅度也較大(>50%以上)，粉磨電耗也可控制在28kWh/t~30kWh/t左右。

以國內(nèi)某單位雙閉路粉磨工藝系統(tǒng)為例，其配置的輥壓機功率+靜態(tài)分級機(V形選粉機)循環(huán)風(fēng)機功率=1220kW;另一單位的單閉路粉磨工藝系統(tǒng)中輥壓機功率+靜態(tài)分級機(V形選粉機)循環(huán)風(fēng)機功率=1320kW;上述兩個系統(tǒng)中Ф3.2m×13m磨機產(chǎn)量均在120t/h左右。而本文中探討的某粉磨線單閉路粉磨系統(tǒng)中輥壓機功率+動態(tài)分級機(打散分級機)功率=575kW，與上述兩個系統(tǒng)的預(yù)粉磨及分級設(shè)備的裝機總功率相差較大，分別低645kW及745kW;從分級設(shè)備工藝特性分析：打散分級機系統(tǒng)總裝機功率小、分級電耗較低，由于以機械式篩分為主，故分級精度較差。經(jīng)打散分級的入磨物料切割粒徑在2.0mm左右，但其中尚有少部分大于5mm～8mm顆粒入磨，磨機一倉中仍需要配用Ф70mm鋼球;打散分級機內(nèi)篩板磨損量大，該系統(tǒng)增產(chǎn)幅度一般為磨機設(shè)計能力的30%～50%左右。而采用靜態(tài)分級機(V形選粉機)，該分級設(shè)備工藝特性是在風(fēng)選中打散分級，克服了機械式篩分的缺陷，分級精度顯著提高，分級后的入磨物料切割粒徑在0.5mm左右，顆粒均齊性好;但因循環(huán)風(fēng)機功率配置較大，且風(fēng)機管道較長、轉(zhuǎn)彎較多、系統(tǒng)阻力大、風(fēng)機葉輪及管道磨損量大、分級系統(tǒng)電耗高于打散分級機，V形選粉機適用于物料通過量至少為磨機最大產(chǎn)量2倍以上的輥壓機(現(xiàn)階段配置的輥壓機物料通過量已是磨機最大產(chǎn)量的5倍以上)。基于高效率的料床粉磨特性，輥壓機的電能利用率比管磨機高得多。據(jù)粉磨統(tǒng)計資料顯示，輥壓機每投入1kWh/t吸收功，后續(xù)管磨機可節(jié)省2kWh/t～3kWh/t;所以，磨前輥壓機作功越多，磨機的增產(chǎn)、節(jié)電幅度越大。根據(jù)粒度系數(shù)計算可知，入磨物料粒徑≤0.5mm時，磨機臺時能力可達(dá)到其設(shè)計產(chǎn)量的2倍甚至以上，即實現(xiàn)系統(tǒng)產(chǎn)量翻番，這與實際生產(chǎn)數(shù)據(jù)相吻合。

現(xiàn)以某粉磨站單閉路粉磨工藝系統(tǒng)為例，分析探討增產(chǎn)調(diào)整過程中遇到的共性問題及其改進(jìn)的技術(shù)措施與達(dá)到的增產(chǎn)效果。