《國家工業節能技術應用指南與案例(2020)》
之一：建材行業節能改造技術外循環生料立磨節能技術，采用外循環立磨系統工藝，將立磨的研磨和分選功能分開，系統氣體阻力降低5000Pa，通風能耗和電耗降低，粉磨系統電耗降低3-4kW·h/t，能源利用效率大幅提升。在湖北京蘭(永興)水泥有限公司改造項目中，系統產量提升約10%，系統電耗降低4.47kW·h/t，年節約電量約756萬kW·h，折合年節約標煤2457t，減排二氧化碳6812t/a。鋼渣/礦渣輥壓機終粉磨系統節能技術，以輥壓機和動靜組合式選粉機為核心設備，輥面壽命可達立磨的2倍，具有廣泛的物料適應性;全部物料為外循環，除鐵方便，避免塊狀金屬富集;系統阻力低，節電效果明顯，礦渣微粉生產的系統電耗<35kW·h/t。在邯鄲市邦信建材有限公司礦渣粉磨及儲存(30萬t/a)項目中，鋼渣/礦渣輥壓機終粉磨系統年節約電量約120萬kW·h，折合年節約標煤390t，減排二氧化碳1081t/a。陶瓷原料連續制漿系統節能技術，采用自動精確連續配料、原料預處理系統、泥料/黏土連續化漿系統、連續式球磨方法等關鍵技術，實現自動配料和自動出漿的功能，原料預處理系統綜合能耗≤4kW·h/t，250目篩余0.7%-0.9%、料漿產能85-100t/h連續球磨系統綜合能耗≤30kW·h/t，泥料化漿系統綜合能耗≤1.2kW·h/t，節能效果顯著。山東名宇陶瓷科技有限公司陶瓷原料節能連續制漿系統改造項目，生產線年節約總電量約309.54萬kW·h，折合年節約標煤1006t，減排二氧化碳2789t/a。帶中段輥破的列進式冷卻機節能技術，采用區域供風急冷技術并在冷卻機中段設置了高溫輥式破碎機，使大塊紅料得到充分破碎，落入到第二段篦床冷卻后，以較低的溫度排出，熱回收效率高，可降低燒成系統熱耗，平均每噸熟料節約標煤2kg。在泰安中聯水泥有限公司5000t/d新型干法水泥工程項目中，系統運行穩定，年節約標煤4108t，減排二氧化碳1.14萬t/a。臥式玻璃直線四邊砂輪式磨邊技術，采用多軸伺服電機聯動技術，精確控制各移動部件定位以及磨輪相對于玻璃的移動速度，磨邊速度15-30m/min，玻璃所需磨邊時間平均20s/m2，可同時完成玻璃的四條邊打磨，提升了玻璃棱邊加工的效率。在廣宇洛玻(北京)工業玻璃有限公司改造項目中，該項目年節約標煤46.8t，減排二氧化碳1170t/a。新型水泥熟料冷卻技術及裝備，采用新型前吹高效篦板、高效急冷斜坡、高溫區細分供風、新型高溫耐磨材料、智能化“自動駕駛”、新型流量調節閥等技術，熱回收效率高、輸送運轉率高、磨損低。在淶水冀東水泥有限公司篦冷機改造項目中，噸熟料工序電耗下降2.57kW·h，每年可節電370萬kW·h，折合標煤1202.5t，工序標煤耗下降2.81kg/tcl，每年可節約5100tce，余熱發電年增加發電量570萬kW·h，折合標煤1852.5t。綜合年節約標煤8155t，減排二氧化碳2.26萬t/a。
利用高熱值危險廢棄物替代水泥窯燃料綜合技術，針對液態高熱值危廢物，通過調配、過濾等手段預處理，打入防靜電、泄壓儲罐再次過濾后，噴入水泥窯內焚燒;針對固態高熱值廢棄物，通過增設的回轉式固廢焚燒爐燃燒，產生的熱氣、殘渣進入分解爐，熱量100%用于熟料煅燒，殘渣中的無機物作為熟料替代，重金屬固化于熟料晶格，可實現廢棄物替代部分燃料，替代率達23%-25%，節能效果好。
在北京金隅北水環保科技有限公司機油綜合利用替代燃煤項目中，年節約標準煤2560t，減排二氧化碳7098t/a。
鋼渣立磨終粉磨技術，采用料層粉磨、高效選粉技術，通過磨內除鐵排鐵、外循環除鐵、高壓力少磨輥研磨等技術，使得鋼渣中的金屬鐵有效去除，鋼渣立磨粉磨系統能耗降低至40kW·h/t以下。在南通融達新材料有限公司鋼渣微粉生產線項目中，鋼渣微粉系統每年可節電370萬kW·h，折合年節約標煤1202.5t，減排二氧化碳3334t/a。低導熱多層復合莫來石磚，采用多層復合技術，通過對各層的化學組分、結構和產品的制作工藝進行優化，使產品使用性能優于傳統制品，導熱系數明顯降低，在1000℃時導熱系數小于1.65 W/(m·K)。在南陽中聯水泥有限公司改造項目中，年節約電量41.56萬kW·h，折合135tce;水泥窯筒體溫度下降78℃，噸熟料能耗下降1.13kg，年節約2373tce。累計年節約標煤2508t，減排二氧化碳6953t/a。
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