總之，￠4.2×13m聯(lián)合粉磨系統(tǒng)、水泥磨二倉改用陶瓷研磨體，進(jìn)行的PC 32.5和PO 42.5水泥生產(chǎn)試驗(yàn)，盡管是初步試驗(yàn)，盡管臺(tái)時(shí)產(chǎn)量有所下降，已經(jīng)取得了明顯的節(jié)電效果，初步試驗(yàn)的總體情況見表01-02。
由表01-02可見，對(duì)于這臺(tái)￠4.2×13m聯(lián)合粉磨系統(tǒng)來講，在水泥磨二倉由160t金屬研磨體改用80t陶瓷研磨體后，球磨機(jī)主機(jī)電流由171A下降到110A，在系統(tǒng)臺(tái)時(shí)產(chǎn)量略有降低的情況下，系統(tǒng)的平均粉磨電耗PC32.5水泥降低了4.08kwh/t、PO42.5水泥降低了5.03kwh/t。
從理論分析上看，還有進(jìn)一步增加研磨體的空間，YN公司的試驗(yàn)仍在繼續(xù)，臺(tái)時(shí)產(chǎn)量有望進(jìn)一步提高、粉磨電耗有望進(jìn)一步降低，讓我們拭目以待。
案例2：2015年11月初～12月中旬，浙江的H水泥集團(tuán)，在其φ4.2×13m聯(lián)合粉磨系統(tǒng)水泥磨二倉、在其φ3.2×13m聯(lián)合粉磨系統(tǒng)水泥磨一二倉整磨，試用了J公司的陶瓷研磨體。并在取得初步成功后，即決定在其集團(tuán)內(nèi)不同規(guī)格的水泥粉磨系統(tǒng)上全面推廣應(yīng)用。
該公司共有84臺(tái)水泥粉磨系統(tǒng)，截止到2016年6月底，推廣使用陶瓷研磨體的水泥磨已達(dá)50多臺(tái)，而且剩余的水泥粉磨系統(tǒng)多數(shù)是不具備使用條件的，有的輥壓機(jī)不閉路、有的干脆就沒有輥壓機(jī)。該公司的推廣速度不謂不快，應(yīng)該積累了不少的經(jīng)驗(yàn)。但可能是由于商業(yè)機(jī)密的需要，該公司不大情愿對(duì)外宣傳，所以筆者也缺乏詳細(xì)的推廣資料，這里只能就側(cè)面了解的一些情況給大家作一介紹。
2015年11月初，試用第一臺(tái)，φ4.2×13m水泥磨，只在二倉上試用，在試用了10天后的總結(jié)顯示：生產(chǎn)PO 42.5水泥，臺(tái)時(shí)產(chǎn)量降了約5t/h左右，節(jié)電達(dá)4kwh/t水泥以上。
2015年12月初，試用第二臺(tái)，CF公司的φ3.2×13m水泥磨，生產(chǎn)PC 32.5水泥，將一二倉全部更換為陶瓷研磨體，在試用了10天后的總結(jié)顯示：粉磨電耗比試驗(yàn)前降低了6kWh/t左右，達(dá)到了<20kWh/t水泥的高水平。CF公司有2臺(tái)Ф3.2×13m開路球磨機(jī)聯(lián)合粉磨系統(tǒng)，磨前配置有輥壓機(jī)和打散分級(jí)機(jī)，將1號(hào)磨作為陶瓷研磨體試驗(yàn)?zāi)ァ?號(hào)磨改用陶瓷研磨體前，入磨物料細(xì)度為80um篩余<20%，臺(tái)時(shí)產(chǎn)量約150t/h左右，粉磨工序電耗約25kWh/t左右，將一二倉全部改用陶瓷研磨體的目標(biāo)確定為粉磨工序電耗降到20kWh/t水泥以下。試驗(yàn)自2015年12月初開始，經(jīng)過幾次適應(yīng)性調(diào)整，到2016年1月份取得了如下結(jié)果：在比表面積基本不變的情況下，臺(tái)時(shí)產(chǎn)量平均為140噸，比原來的150噸下降了10噸左右;工序電耗由原來的25度下降為19.5度。到目前為止，該磨機(jī)換用陶瓷研磨體后，已正常運(yùn)行了半年多，陶瓷研磨體磨損很小，至今沒有補(bǔ)球必要。值得一提的是，該粉磨系統(tǒng)在使用陶瓷研磨體前的電耗就只有25kWh/t左右，生產(chǎn)PO 42.5水泥，這在國內(nèi)外都已經(jīng)是非常先進(jìn)的指標(biāo)。何以如此，主要是將入磨細(xì)度控制得較細(xì)(80um篩余<20%)，一般在17%～19%左右。入磨細(xì)度80um篩余<20%，是一個(gè)什么概念?這不是誰都能隨便做到的，這不僅體現(xiàn)了使用者對(duì)輥壓機(jī)系統(tǒng)的節(jié)電作用有充分的認(rèn)識(shí)，而且系統(tǒng)的設(shè)計(jì)和裝備要具備相應(yīng)的能力，說明我們?cè)谳亯簷C(jī)系統(tǒng)的設(shè)計(jì)上還有潛力可挖，這一點(diǎn)值得大家深思。